电机绕组浸漆烘干工艺_热风循环烘炉。绕组浸漆烘干作用有：
　　(1)，增加绕组整体机械强度。

    (2)，增加绕组散热面积(漆热传导大于空气热传导)。
　　(3)，增加绕组绝缘强度，防潮性能。
　　为达到以上的要求，绝缘漆在烘焙过程中必须产生不可逆物理和化学变化。物理变化过程为由液态到固态，化学变化为在保持一定温度时间状态下高分子化合物分子链由不规则到规则排列。
　　热风循环烘炉是将外加热箱的热空气吹进烘炉中，加热绕组后抽出再加热循环，可有效保证烘炉内各处温度均匀。
    电机绕组浸漆烘干，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。
   其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
   1.预烘
  （1）预烘目的是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。
  （2）预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于20-30度/h为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对E级绝缘应控制在120-125度，B级绝缘应达到125 -130度，在该温度下保温4-6小时，然后将预烘后的绕组冷却到60-80度开始浸漆。
    2.浸漆
    浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。
浸漆温度：如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组表面过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；若温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60-80度浸漆为宜。
    漆的粘度：漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取22-26s（20度、4号粘度计）；第二次浸漆时，主要希望在绕组表面形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取30-38s为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以20度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。
    浸漆时间：浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约15-20min 第二次浸漆，主要是形成较好的表面漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约10-15min为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，若不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，时间应为30min，并用溶剂将其它部位余漆擦净。